開工時，裝置從常溫、常壓逐漸升溫升壓達到各項正常操作指標。物料、催化劑、水電汽逐步引入裝置。所以在開工時，裝置的操作參數(shù)變化較大，物料的引入、引出比較頻繁，較易產生事故。據(jù)中石化1983—1993年事故匯總和燕化公司煉油廠事故匯總(中石化成立前事故)在開工過程中發(fā)生的各項事故分別為5項和51項。死亡和受傷人數(shù)前者統(tǒng)計為1人和11人，后者統(tǒng)計受傷5人。

　　通常反應—再生的開工步驟為：

　　氣密試驗(用主風)一拆除油氣管線去分餾塔的盲板，建立分餾塔與反應器的汽封(防空氣竄人分餾塔)一點輔助燃燒爐兩器升溫一沉降器與再生器切斷，趕空氣(煙氣)一切換汽封，即沉降器蒸汽竄人分餾塔一再生器裝催化劑和繼續(xù)升溫一再生器向反應器轉催化劑兩器流化一提升管噴油(進料)。

　　在開工時刻各個環(huán)節(jié)扣的很緊，在開工過程中應做好壓力平衡和熱平衡(熱量的供給)，各階段易發(fā)生的事故分析如下：

　　(1)拆除盲板建立汽封

　　分餾塔的蒸汽有一部分要由反應油氣管線返回至反應器，要在油氣管線的頂部放空，即控制好分餾塔壓力大于反應器壓力，而這時分餾部分在塔外建立原料油，回煉油循環(huán)，如果不注意，油竄進入分餾塔內，這樣很容易由蒸汽攜帶進入反應器和再生器，70年代初期湖南某煉油廠、遼寧某煉油廠曾發(fā)生過此類事故，造成設備燒壞(此時汽封已建立，兩器在升溫中)。

　　(2)輔助燃燒室點火

　　此爐是正壓爐，電點火十分困難時(現(xiàn)有新型點火已解決)要防止點不著火，防止瓦斯油管線泄漏和防止瓦斯帶油、帶水的現(xiàn)象發(fā)生。20世紀80年代中廣東兩個大型煉廠曾分別發(fā)生瓦斯中帶人汽油，引起設備超溫和因瓦斯發(fā)生爆炸損壞設備的事故。瓦斯換油火時，注意燃燒油要選用自燃點低不帶水的柴油，要防止油火燒壞再生器分布器等內件。

　　(3)反應器趕空氣切換汽封

　　此段操作需關掉反應器頂和油氣管線的放空閥，此時大量蒸汽進入分餾塔，如操作不當會引起分餾塔超壓，導致塔頂安全閥啟跳。另外如果空氣置換不盡，反一切斷不好，再生器中空氣竄入反應器再進入分餾塔，這是最危險的。1976年10月山東某煉油廠曾因此造成分餾塔頂回流罐和分餾塔餾出線燒紅冒煙(管線中殘存FeS)。

　　(4)再生器裝催化劑兩器流化

　　這時需要校正兩器的密度、藏量儀表，保證其準確性，此類儀表是判斷裝入多少催化劑和何時達到向再生器噴人燃燒油，以加速催化劑升溫的依據(jù)，同時要保證燃燒油質量，不帶水，否則易造成溫度不上反而下降，還會造成輔助燃燒室油火嘴熄滅的事故。

　　兩器流化要注意反應器的升溫速度和防止催化劑大量帶入分餾塔。曾發(fā)生過從反應器跑催化劑而造成緊急停工的事故。