一、? 物料控制

　　(1)物料的性質(zhì)和形狀? 濕物料的化學組成、物理結(jié)構(gòu)、形狀和大小、物料層的厚薄，以及與物料的結(jié)合方式等，都會影響干燥速率。在干燥第一階段，盡管物料的性質(zhì)對干燥速率影響很小，但物料的形狀、大小、物料層的厚薄等將影響物料的臨界含水量。在干燥第二階段，物料的性質(zhì)和形狀對干燥速率有決定性的影響。

　　(2)物料的溫度? 物料的溫度越高，干燥速率越大。但干燥過程中，物料的溫度與干燥介質(zhì)的溫度和濕度有關(guān)。

　　(3)物料的含水量? 物料的最初、最終和臨界含水量決定干燥各階段所需時間的長短。???

　　(4)干燥介質(zhì)的溫度和濕度? 干燥介質(zhì)溫度越高、濕度越低，則干燥第一階段的干燥速率越大，但應以不損壞物料為原則，特別是對熱敏性物料，更應注意控制干燥介質(zhì)的溫度。有些干燥設(shè)備采用分段中間加熱的方式，可以避免介質(zhì)溫度過高。???

　　(5)干燥介質(zhì)的流速與流向? 在干燥第一階段，提高氣速可以提高干燥速率。介質(zhì)的流動方向垂直于物料表面時的干燥速率比平行時要大。在干燥第二階段，氣速和流向?qū)Ω稍锼俾视绊懞苄　?/p>

　　(6)干燥器的構(gòu)造? 上述各項因素很多都與干燥器的構(gòu)造有關(guān)。許多新型干燥器就是針對于某些因素而設(shè)計的。

　　由于影響干燥速率的因素很復雜，目前還沒有統(tǒng)一而較準確的計算方法來求取干燥速率和確定干燥器的尺寸大小，通常是在小型實驗裝置中測定有關(guān)數(shù)據(jù)作為設(shè)計和生產(chǎn)的依據(jù)。

　　二、? 安全運行操作條件

　　有了合適的干燥器，還必須確定最佳的工藝條件，在操作中注意安全控制和調(diào)節(jié)，才能完成干燥任務。

　　工業(yè)生產(chǎn)中的對流干燥，由于所采用的干燥介質(zhì)不一，所干燥的物料多種多樣，且干燥設(shè)備類型很多，加之干燥機理復雜，因此，至今仍主要以實驗手段和經(jīng)驗來確定干燥過程的最佳條件。在此僅介紹人們通過長期生產(chǎn)實踐總結(jié)出來的對干燥過程進行調(diào)節(jié)和控制的一般原則。

　　對于一個特定的干燥過程，干燥器一定，干燥塔介質(zhì)一定，同時濕物料的含水量、水分性質(zhì)、溫度以及要求的干燥質(zhì)量也一定。這樣，能調(diào)節(jié)的參數(shù)只有干燥介質(zhì)的流量，進出干燥器的溫度t1和t2，出干燥器時廢氣的濕度H2。但這4個參數(shù)是相互關(guān)聯(lián)和影響的，當任意規(guī)定其中的兩個參數(shù)時，另外兩個參數(shù)也就確定了，即在對流干燥操作中，只有兩個參數(shù)可以作為自變量而加以調(diào)節(jié)。在實際操作中，主要調(diào)節(jié)的參數(shù)是進入干燥器的干燥介質(zhì)的溫度t1和流量L。

　　為強化干燥過程，提高其經(jīng)濟性，干燥介質(zhì)預熱后的溫度應盡可能高一些，但要注意保持在物料允許的最高溫度范圍內(nèi)，以避免物料發(fā)生質(zhì)變。

　　同一物料在不同類型的干燥器中干燥時，允許的介質(zhì)進口溫度不同。例如，在廂式干燥器中，由于物料靜止，只與物料表面直接接觸，容易過熱，因此，應控制介質(zhì)的進口溫度不能太高；而在轉(zhuǎn)筒、沸騰、氣流等干燥器中，由于物料在不斷翻動，表面更新快，干燥過程均勻、速率快、時間短，因此，介質(zhì)的進口溫度可較高。

　　增加空氣的流量可以增加干燥過程的推動力，提高干燥速率。但空氣流量的增加，會造成熱損失增加，熱量利用率下降，同時還會使動力消耗增加；氣速的增加，會造成產(chǎn)品回收負荷增加。生產(chǎn)中，要綜合考慮溫度和流量的影響，合理選擇。

　　當干燥介質(zhì)的出口溫度增加時，廢氣帶走的熱量多，熱損失大；如果介質(zhì)的出口溫度太低，則含有相當多水汽的廢氣可能在出口處或后面的設(shè)備中析出水滴(達到露點)，這將破壞正常的干燥操作。實踐證明，對于氣流干燥器，要求介質(zhì)的出口溫度較物料的出口溫度高lo～30°C或較其進口時的絕熱飽和溫度高20、50°C，否則，可能會導致干燥產(chǎn)品的返潮，并造成設(shè)備的堵塞和腐蝕。

　　干燥介質(zhì)出口時的相對濕度增加，可使一定量的于燥介質(zhì)帶走的水汽量增加，降低操作費用。但相對濕度增加，會導致過程推動力減小，完成相同干燥任務所需的干燥時間增加或干燥器尺寸增大，可能使總的費用增加。因此，必須全面考慮，并根據(jù)具體情況，分別對待。對氣流干燥器，由于物料在設(shè)備內(nèi)的停留時間短，為完成干燥任務，要求有較大的推動力以提高干燥速率，因此，一般控制出口介質(zhì)中的水汽分壓低于出口物料表面水汽分壓的50％；對轉(zhuǎn)筒干燥器，則出口介質(zhì)中的水汽分壓可高些，可達與之接觸的物料表面水汽分壓的50％一80％。

　　對于一臺干燥設(shè)備，干燥介質(zhì)的最佳出口溫度和濕度應通過操作實踐來確定，并根據(jù)生產(chǎn)調(diào)節(jié)的飽和及時進行調(diào)節(jié)。生產(chǎn)上控制、調(diào)節(jié)介質(zhì)的出口溫度和濕度主要是通過控制、調(diào)節(jié)介質(zhì)的預熱溫度和流量來實現(xiàn)。例如，對同樣的干燥任務，加大介質(zhì)的流量或提高其預熱溫度，可使介質(zhì)的相對濕度降低，出口溫度上升。

　　在有廢氣循環(huán)使用的干燥裝置中，通常將循環(huán)的廢氣與新鮮空氣混合后進入預熱器加熱，再送人干燥器，以提高傳熱和傳質(zhì)系數(shù)，減少熱損失，提高熱能的利用率。但空氣量大時，使進入干燥器的濕度增加，將使過程的傳質(zhì)推動力下降。因此，采用循環(huán)廢氣操作時，應根據(jù)實際情況，在保證產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量的前提下，調(diào)節(jié)適宜的循環(huán)比。

　　干燥操作的目的是將物料中的含水量降至規(guī)定的指標以下，且不出現(xiàn)龜裂、焦化、變色、氧化和分解等物理和化學性質(zhì)上的變化；干燥過程的經(jīng)濟性主要取決于熱能消耗及熱能的利用率。因此，生產(chǎn)中應從實際出發(fā)，綜合考慮，選擇適宜的操作條件，以達到優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗的目標。