苯酚丙酮生產裝置由于它的工藝特點決定了生產過程是在一定的溫度、壓力下進行，一些生產單元始終處于高溫高壓下進行，物料大部分為易燃、易爆，有毒、有害的化學危險品，甚至為甲類化學危險品。生產過程中各種事故不斷發(fā)生，其中有人的因素，有設備因素，有技術因素等等。
　　(一)開停車時危險因素及其防范措施

　　1．開車時危險分析和防范措施

　　開車時，各種物料、催化劑、水、電、汽大量引入裝置，物料從原有狀態(tài)被升溫加熱，各項工藝參數發(fā)生較大變化，伴隨著各種化學反應的進行物料的組成發(fā)生較大變化，是較易發(fā)生事故時刻。據北京某石化公司1969～1994年事故統(tǒng)計，發(fā)生在開車階段事故36起，苯酚裝置的開車階段事故兩起，特別是發(fā)生在1974年的事故，造成死亡13人，重傷5人，輕傷17人，部分廠房、設備損毀的嚴重后果。

　　首先，在開車初始階段，拆除盲板恢復流程過程中，易出現墊片上歪，螺栓不緊、倒淋閥未關，甚至出現設備、管線未恢復現象。易造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次，易發(fā)生錯開、錯關閥門現象，造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段，易發(fā)生跑料、竄料事故。開車過程各個環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，不但要建立好物料平衡，還要建立好熱量平衡，過程復雜，各階段易發(fā)生事故分析如下：

　　(1)烴化、轉位反應器開車

　　烴化反應器正常開車步驟為：使用氮氣進行氣密試驗；拆除盲板；物料預熱；反應器充填苯；調整預熱器，控制反應器進料溫度；反應器充填完畢后，全開出口閥，關閉旁路閥；丙烯投用；調整操作。在調整預熱器，控制反應器進料溫度過程中，易發(fā)生超溫超壓現象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發(fā)爆炸著火事故發(fā)生。同時，不合適的苯丙烯比，也會直接導致反應發(fā)生升溫，損壞催化劑，導致著火爆炸事故發(fā)生。因此，要特別予以高度重視。轉位烴化反應器正常開車步驟與烴化反應器大體相似，危險程度略小。

　　(2)氧化反應器開車

　　氧化反應器正常開車步驟為：檢查外循環(huán)系統(tǒng)；通人氮氣保壓；投用吸附床；開預熱器；異丙苯填充；啟動循環(huán)泵；氧化塔升壓；外循環(huán)換熱器切到加熱狀態(tài)，蒸汽加熱，氧化塔升溫；加入壓縮空氣；根據分析結果，調整操作。升壓過快可造成安全閥起跳，物料瀉人事故槽，造成損失，延緩開車進程。升溫過快，可引發(fā)系統(tǒng)聯(lián)鎖停車，亦延緩開車進程。在開始反應后，要特別注意觀察溫度和壓力的變化，及時調整，溫度正常后，要及時將外循環(huán)換熱器切回冷卻狀態(tài)；空氣提量過快，易造成尾氣含氧高，形成爆炸性氣體，十分危險。

　　(3)提濃正常開車

　　提濃正常開車步驟為：檢查氣密；打開冷凝器、冷卻器上下水閥門；系統(tǒng)抽真空；異丙苯填充；預熱器投用；系統(tǒng)升溫；建立異丙苯回流；CHP進料。必須確保冷凝器、冷卻器上下水閥門處于正常狀態(tài)，閥門開度正常，水流正常，特別是CHP冷卻器。建立良好的真空，是開車過程中，確保系統(tǒng)溫度處于工藝要求范圍的必要保證。系統(tǒng)升溫時，加熱蒸汽提量不得過快，嚴防發(fā)生CHP局部過熱，發(fā)生熱分解造成真空破壞，溫度急劇升高，甚至爆炸起火事故。

　　(4)分解正常開車

　　分解正常開車步驟為：檢查氣密；打開冷凝器、冷卻器上下水閥門；分解反應器循環(huán)丙酮填充；建立循環(huán)；分解反應器加硫酸；取樣分析；CHP加料，流量不超過6m3／h；再次取樣分析；分解單元去中和單元流程打通；分解進料提量達正常值。分解開車原則：先加硫酸，后加CHP。必須先配置酸丙酮，是保證CHP充分反應，避免積累的必要和關鍵的手段。開車過程中，必須保證硫酸的有效加入，特別是在缺少相應聯(lián)[鎖的情況下，一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累，恢復硫酸加入時即造成先加CHP，后加硫酸的局面，此時，大量CHP瞬間分解，釋放出大量熱，必將造成溫度、壓力驟升，發(fā)生爆炸著火的惡性事故。

　　(5)精制開車

　　精制正常開車步驟為：確定工段機電儀處于可用狀態(tài)，同時公用工程已投用；向脫烴塔補入軟水建立循環(huán)；塔系統(tǒng)抽真空；引入分解液粗丙酮塔開車；粗丙酮塔基本穩(wěn)定后，打開精丙酮塔進料閥開車；粗丙酮塔釜液向粗苯酚塔進料，粗苯酚塔和苯酚回收塔開車；粗苯酚塔基本穩(wěn)定后向脫烴塔進料；開精苯酚塔；投用酚處理器；調整全系統(tǒng)至穩(wěn)定改向產品罐采出產品。在開車初始階段，發(fā)生過倒淋閥未關，造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次，易發(fā)生錯開、錯關閥門現象，造成竄料、引發(fā)事故。

　　(6)加氫反應器開車

　　加氫反應器正常開車步驟為：氮氣升壓；反應器充填異丙苯；建立異丙苯循環(huán)；反應器通人氫氣；反應器接收輕油；調整操作。在調整預熱器，控制反應器進料溫度過程中，易發(fā)生超溫超壓現象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發(fā)爆炸著火事故。裝填催化劑后初次開車要進行催化劑還原活化，活化過程要嚴格控制氮氣中氫氣的濃度在20％-25％，氫氣濃度過高會造成飛溫，損壞催化劑。

　　2．停車時危險分析和措施

　　停車時，物料從高溫高壓(或高真空)狀態(tài)被降溫、減壓(解除真空)，同時伴隨著系統(tǒng)撤料或倒空的進行。此刻，各項物料參數發(fā)生較大變化，特別是有些在高溫高壓狀態(tài)下物料，一旦發(fā)生泄漏，便會立即自燃起火，故裝置在停車時是處于不穩(wěn)定狀態(tài)，易發(fā)生事故階段。

　　首先，停車初始階段，系統(tǒng)撤料或倒空時，極易發(fā)生跑料、竄料，蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時，易出現跑料事故。其次，易發(fā)生錯開、錯關閥門現象，造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段，由于置換不徹底或吹掃時間短，為檢修施工埋下不安全隱患，易造成起火、爆炸等惡性事故發(fā)生。因此進行吹掃必須要達到動火標準，進入設備必須保證自然通風，并達到設備進入作業(yè)所需氧含量大于19％的標準，對有毒物料設備必須進行有害氣體分析，且必須符合有關安全標準。

　　(1)烴化、轉位反應器停車

　　烴化反應器正常停車步驟為：停止物料預熱；停丙烯進料；停苯進料；停外循環(huán)換熱器；降溫降壓；拆倒空線盲板；設備倒空至中間儲罐；設備吹掃。停車過程中易發(fā)生預熱器、反應器超溫超壓現象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發(fā)爆炸著火事故發(fā)生。同時，要先停丙烯，否則會導致反應苯丙烯比高而發(fā)生飛溫，損壞催化劑，導致著火爆炸事故發(fā)生。因此，要特別予以高度重視。轉位烴化反應器正常停車步驟與烴化反應器大體相似，危險程度略小。

　　(2)氧化反應器停車

　　氧化反應器正常停車步驟為：停止進料；停預熱器；降低各塔液位；降低氧化塔溫度；降低空氣量；氮氣置換；撤空物料；蒸汽吹掃；加盲板；拆下人孔；自然通風。在停車過程中，要特別注意觀察尾氣含氧量，嚴防形成爆炸性氣體。要確保外循環(huán)換熱器處于冷卻狀態(tài)，嚴防CHP過熱發(fā)生熱分解。

　　(3)提濃正常停車

　　提濃正常停車步驟為：提濃降負荷操作；降低提濃系統(tǒng)物料盤存；系統(tǒng)降溫；提濃系統(tǒng)冷循環(huán)；提濃系統(tǒng)撤料；異丙苯沖洗；停異丙苯沖洗；停用真空泵；系統(tǒng)倒空；系統(tǒng)水沖洗；蒸汽吹掃；加盲板；拆下人孑L；自然通風。停車過程初期，由于降低進料，造成停留時間上升，因此要注意系統(tǒng)溫度的變化，嚴防發(fā)生CHP局部過熱。異丙苯沖洗必須保證CHP中間儲罐濃度低于1％。解除系統(tǒng)真空時，必須保證系統(tǒng)所有熱源全部關閉，且無蒸汽泄漏。