一、化工生產過程操作功能
　　安全控制；④間歇生產過程的操作；⑤生產負荷的改變；⑥異常狀態(tài)下的緊急安在連續(xù)生產過程和間歇生產過程中，開車和停車都有自己的一套順序和操作的步驟和順序進行，就會出現(xiàn)生產事故，延長開車時間，甚至造成嚴重的經濟損含著間歇操作的設備和單元，如那些需要再生的系統(tǒng)。有時，要改變生產品種和生產負荷，這些都要求按一定的順序規(guī)則進行操作。一般說來，順序操作包括一③生產過程的異?，F(xiàn)象記錄，事故案例的積累以及安全操作與控制措施的在過程控制系統(tǒng)中監(jiān)視和管理整個生產過程是很重要的功能。監(jiān)視生產過程的變化，采集生產過程的實時數(shù)據(jù)和歷史數(shù)據(jù)，對尋找出過程的擾動因素和優(yōu)化工藝條件以及分析過程操作都是極為有用的。
　　二、 影響化工生產過程安全穩(wěn)定的因素  
　　作為一個工廠、一個生產流程或一個生產裝置，均需按產品品質和數(shù)量的要求、原材料供應以及公共設施情況，由工藝設備組建一定的工藝流程，然后組織生產。在生產過程中，產品的品質、產量等都必須在安全條件下實現(xiàn)，而在生產過程中各種擾動(干擾)和工藝設備特性的改變以及操作的穩(wěn)定性均影響安全生產，這些影響因素包括如下內容。
  (1)原材料的組成變化  在化工生產過程中都依一定的原料性質生產一定規(guī)格的產品，然而，由于原料性質的改變會嚴重影響生產的安全運行。
  (2)產品性能與規(guī)格的變化  隨著市場對產品性能與規(guī)格要求的改變，工業(yè)生產企業(yè)必須馬上能適應市場的需求而改變，安全生產條件必須適應這種變化的情況。
  (3)生產過程中設備的安全可靠性  化工生產過程的生產設備都是按照一定的生產規(guī)模而設計的。但是隨著市場對產品數(shù)量需求的改變，原設計不能滿足實際生產的需要，或者工廠生產設備的損壞或被占用，都會影響生產負荷的變化。
  (4)裝置與裝置或工廠與工廠之間的關聯(lián)性  在流程工業(yè)中，物料流與能量在各裝置之間或工廠之間有著密切的關系，由于前后的聯(lián)結調度等原因，往往要求生產過程的運行相應的改變，以滿足整個生產過程物料與能量的平衡與安全運行的需要。
 (5)生產設備特性的漂移  在化工生產工藝設備中，有些重要的設備其特性隨著生產過程的進行將會發(fā)生變化，如熱交換器由于結垢而影響傳熱效果，化學反應器中的催化劑的活性隨化學反應的進行而衰減，有些管式裂解爐隨著生產的進行而結焦等。這些特性的漂移和擴展的問題都將嚴重的影響裝置的安全運行。
 (6)控制系統(tǒng)失靈  儀表自動化系統(tǒng)是監(jiān)督、管理、控制工業(yè)生產的關鍵設備與手段，自動控制系統(tǒng)本身的故障或特性變化也是生產過程的主要擾動來源。例如測量儀表測量過程的噪聲、零點的漂移、控制過程特性的改變而控制器的參數(shù)沒有及時調整以及操作者的操作失誤等，這些都是影響裝置的安全運行的擾動來源。
　　由于現(xiàn)代化工生產過程規(guī)模大，設備關聯(lián)嚴密，強化生產，對于擾動十分敏感。例如煉油工業(yè)中催化裂化生產過程，采用固體催化劑流態(tài)化技術，該生產過程不僅要求物料和能量的平衡，而且要求壓力保持平衡，使固體催化劑保持在良好的流態(tài)化狀態(tài)。再如芳烴精餾生產過程，各精餾塔之間不僅物料緊密相連，而且采用熱集成技術，前后裝置的熱量耦合在一起。因此，現(xiàn)代工業(yè)生產過程，能量平衡接近于臨界狀態(tài)，一個局部的擾動，就會在整個生產過程傳播開來。給安全生產帶來威脅。
　　三、 影響化工生產過程控制的因素
 化工生產過程除了上述特點外，若從反饋控制的觀點來分析，其被控過程(對象)又具有下述的一些特性，影響著工業(yè)生產過程的操作、控制和優(yōu)化。
 化工生產過程的物料與能量流都是在密閉和管道與容器中傳遞、反應或分離，而有些物料又具有易燃、易爆、腐蝕和毒性。工業(yè)生產過程的變量很難在線測量，有些可能測不準，噪聲大且不可靠，而有些變量至今還無法在線測量，特別是那些物料性質和產品質量的參數(shù)，只能通過取樣送實驗室化驗分析才能獲得。隨著在線質量(成分)分析儀的逐步使用，使得原來不可測的變量變成可量，然而，在線分析儀滿足不了千變萬化的工業(yè)生產過程的需求。為了解決這一問題，人們尋求用間接的方法來測量不可測的變量，通常稱為軟測量技術或叫推斷測量的方法，即利用可測量的變量和相關模型，計算出不可測量的變量。對于負反饋控制來說完全依賴于工業(yè)生產過程信號測量的準確性。