液化石油氣的主要組分是約占95％以上的丙烷、丙烯、丁烷、丁烯(C₃和C₄)，另外還有2％的乙烷和乙烯(C₂)，以及少量的戊烷、戊烯(C₅)和比戊烷重的烴類物質(zhì)。在常溫常壓下，C₂、C₃和C₄都是氣體，從鋼瓶出來即被燃燒掉。由于C₅組分的沸點較高(27.85～36.9℃)，常溫常壓下不易汽化，仍為液體，故稱之為殘液，殘液與硫化物及水分共同滯留在容器中，隨著充裝次數(shù)的增加積少成多。若將其排放到大氣中，殘液就會揮發(fā)，比汽油更容易擴散和燃燒，一遇火種就會形成火災(zāi)。因此有關(guān)安全技術(shù)法規(guī)要求：殘液必須密閉回收，禁止向江、河、地溝和下水道任意排放。
　　殘液回收的工藝方法有以下幾種。

　　一、壓縮機回收殘液

　　液化石油氣鋼瓶中僅剩存殘液時，其內(nèi)部的壓力一般都低于殘液儲罐中的壓力，為使鋼瓶中的殘液流入殘液儲罐，可利用壓縮機向空瓶內(nèi)注入氣態(tài)液化石油氣，使空瓶中壓力高于殘液罐中壓力，這樣空瓶內(nèi)殘液便能克服管路阻力和殘液罐的阻力而流入殘液罐，這種回收法稱為壓縮機加壓回收法(又叫正壓回收法)，利用壓縮機加壓回收殘液的工藝流程如圖1-5-14所示。
　　回收殘液時，先將鋼瓶角閥與回收軟管相接牢固，然后開啟角閥和閥門1，打開穩(wěn)壓罐氣相進、出口閥，打開殘液儲罐氣、液相閥，關(guān)閉閥門2，按壓縮機操作規(guī)程啟動壓縮機，將氣態(tài)液化氣由殘液罐抽出，經(jīng)壓縮機加壓后由穩(wěn)壓罐沿氣相出口管進入鋼瓶，當(dāng)鋼瓶內(nèi)壓力大于殘液儲罐中的壓力后(一般升至0.196～0.392MPa)，關(guān)閉閥門1，翻轉(zhuǎn)鋼瓶，使鋼瓶瓶嘴向下，開啟閥門2，鋼瓶內(nèi)殘液便沿液相管流入殘液罐。待透明軟管不見液體通過或不再抖動時，表明殘液已回收完，關(guān)閉閥門2和角閥，拆除回收軟管，同時停止壓縮機運轉(zhuǎn)。