摘要 溫度過低不僅達(dá)不到除垢除銹的目的，而且影響鈍化效果，無法形成致密的鈍化膜，造成重大經(jīng)濟(jì)損失。

1 前言

鍋爐化學(xué)清洗包括新爐的煮爐和舊爐的除垢，煮爐過程為：水沖洗、堿洗脫脂、堿洗后水沖洗、酸洗、酸洗后的水沖洗、漂洗、中和鈍化。清洗過程中溫度控制極為重要，溫度過高不利于現(xiàn)場(chǎng)控制，還會(huì)造成鍋爐新的腐蝕，而溫度過低則達(dá)不到酸洗除垢的目的，同時(shí)溫度過低還會(huì)影響鈍化效果，無法形成致密的保護(hù)膜。齊魯石化公司熱電廠5#爐就發(fā)生了清洗時(shí)溫度過低而清洗質(zhì)量的事故。

2 概述

熱電廠5#爐HG410/100-11型自然循環(huán)單汽包單段蒸發(fā)集中下降管、尾部雙級(jí)布置的鍋爐。鍋爐四周布滿水冷壁，爐膛出口處布置屏式過熱器，水平煙道處為兩級(jí)對(duì)流過熱器，尾部豎井交錯(cuò)，布置2級(jí)省煤器和2級(jí)空氣預(yù)熱器，爐頂水平煙道轉(zhuǎn)向室和尾部包墻均用鰭片包敷。汽包直徑1600mm，筒身厚90mm，筒身長(zhǎng)1300mm，封頭壁厚100mm，汽包全長(zhǎng)14520mm，汽包內(nèi)設(shè)有56個(gè)(315旋風(fēng)分離器，汽包內(nèi)還設(shè)有磷酸鹽加藥裝置和連排裝置，鍋爐爐堂四周布滿60×5節(jié)距為80mm的鰭片管焊全密封的膜式水冷壁，爐膛四壁共4×124根上升管，7根(377×25集中下降管從汽包最低點(diǎn)引出至運(yùn)轉(zhuǎn)層以下，再以48根(133×10的連接管分散引入水冷壁下集箱，前水冷壁、后水冷壁、和側(cè)水冷壁上集箱公用42根(133×10的汽水引出管，斜包墻上集箱用12根(133×10汽水引出管同汽包相連接。

本次化學(xué)清洗是本臺(tái)鍋爐第一次清洗，由施工單位負(fù)責(zé)。其主要目的是脫脂除銹、清洗焊渣、鈍化，保證鍋爐初次運(yùn)行的安全和水汽品質(zhì)。清洗范圍為省煤器、水冷壁、下降管、汽包。

3 化學(xué)清洗工藝控制

3.1 化學(xué)清洗工藝設(shè)計(jì)

3.1.1 堿洗：用0.05%洗滌劑+0.05%Na3PO4+0.2%Na2HPO4溶液循環(huán)清洗12h，清洗溫度為80-90℃。

3.1.2 堿洗后水沖洗：用除鹽水沖洗至出水PH=8.4，水質(zhì)透明，放盡沖洗水，檢查系統(tǒng)中有否焊接口泄漏或其它缺陷，如有應(yīng)立即消除。以減少化學(xué)清洗時(shí)可能出現(xiàn)的問題，并準(zhǔn)備足夠的除鹽水。

3.1.3 酸洗：在5%HCI+0.3%TP-1緩蝕劑+0.5%酸脲+0.5%NaF溶液中循環(huán)清洗8~10h，酸洗液溫度為50(5℃，酸洗滌過程應(yīng)加強(qiáng)酸液濃度和鐵離子濃度的分析。檢查是否達(dá)到了平衡并取下監(jiān)視管檢查酸洗效果。當(dāng)酸洗過程中鐵離子濃度趨穩(wěn)定，監(jiān)視管內(nèi)基本清洗，再循環(huán)1h左右便可停止酸洗。

3.1.4酸洗后水沖洗：酸洗后如有較多的未溶解沉渣堆集在清洗系統(tǒng)的死角時(shí)，可在酸洗液排盡后，用水沖洗至出水pH=4~5時(shí)排放，用人工清理汽包、集箱和下集箱手孔內(nèi)的沉渣。

3.1.5 鈍化：鈍化液維持N2H4濃度為200~300mg/L，pH=9.5~10，在90(5℃的鈍化液中循環(huán)24h后熱爐放水，與此同時(shí)，在廢液處理池中放入NaCl溶液進(jìn)行分解，處理到N2H2<10ug/L。

3.2.1 I回路：



3.3 化學(xué)清洗過程的監(jiān)督

由于現(xiàn)場(chǎng)施工時(shí)對(duì)拌熱管線管徑未經(jīng)計(jì)算，管徑過細(xì)且鍋爐入口管線未加保溫層，實(shí)際清洗過程溫度偏低，堿洗時(shí)溫度最高只有43℃，酸洗時(shí)清洗箱液體溫度滿足不了酸洗的工藝要求，只有35℃左右，因此整個(gè)酸洗過程基本是在室溫下進(jìn)行的。整個(gè)酸洗過程由下午13：00開始，23：00結(jié)束。分析結(jié)果見酸洗過程監(jiān)測(cè)表3~1：

表3-1 酸洗過程監(jiān)測(cè)表